Ver el código de «Acero HY»

Los '''aceros HY''' son una familia de [[acero]]s de baja [[aleación]], de alta resistencia a la tracción, alto límite elástico. Fue desarrollado para su uso en aplicaciones navales, específicamente el desarrollo de cascos de presión para el programa de submarinos nucleares de Estados Unidos. El primer miembro de la familia es el HY-80, luego aparecieron el HY-100 y el HY-130. Los aceros "HY" están diseñados para poseer un alto [[límite elástico]], es decir, capacidad para resistir la deformación plástica permanente. Los numerales 80, 100 y 130 hacen referencia a su límite elástico en [[Libra por pulgada cuadrada|psi]], es decir, 80{{esd}}000{{esd}}psi = 5625{{esd}}kg/cm², 100{{esd}}000{{esd}}psi = 7031{{esd}}kg/cm² y 130{{esd}}000{{esd}}psi = 9140{{esd}}kg/cm².

Los HY-80 y HY-100 son ambos grados soldables; mientras que el HY-130 generalmente se considera no soldable. Los métodos modernos de fabricación de acero que pueden controlar con precisión el tiempo y temperatura durante el procesamiento de aceros HY ha hecho que el costo de fabricación sea más económico.<ref name="Yayla, 2007" /> El HY-80 se considera que tiene buena resistencia a la corrosión y tiene buena formabilidad para complementar su soldabilidad.<ref name="Yayla, 2007" /> El uso del acero HY-80 requiere una cuidadosa consideración de los procesos de soldadura, la selección del metal de relleno y el diseño de la junta para tener en cuenta los cambios en la microestructura, la distorsión y la concentración de tensiones. Y todavía se usa actualmente en muchas aplicaciones navales. Se valora por su relación [[resistencia específica]].

== Empleo en submarinos ==
La necesidad de desarrollar aceros mejorados fue impulsada por el deseo de submarinos de inmersión más profunda. Para evitar la detección por sonar, los submarinos idealmente operan al menos 100{{esd}}m (metros) por debajo de la profundidad de la capa sónica.<ref name="FAS" /> Los submarinos de la Segunda Guerra Mundial operaron a una profundidad total de raramente más de 100{{esd}}m. Con el desarrollo de los submarinos nucleares, su nueva independencia de la superficie para un suministro de aire para sus motores diésel significaba que podían centrarse en la operación oculta en profundidad, en lugar de operar en gran medida como sumergibles de crucero en superficie. El aumento de potencia de un reactor nuclear permitió que sus cascos se hicieran más grandes y más rápidos. Los desarrollos en el sonar les permitieron cazar eficazmente en profundidad, en lugar de depender de observaciones visuales de profundidad de periscopio. Todos estos factores impulsaron la necesidad de aceros mejorados para cascos de presión más fuertes.

La fuerza de un casco submarino está limitada no solo por el límite elástico, sino también por la resistencia a la fatiga.<ref name="Naval Engineers Journal" /> Además de la obvia necesidad de un casco lo suficientemente fuerte como para no ser aplastado en profundidad, el efecto cíclico de cientos de inmersiones durante la vida útil de un submarino significa que la resistencia a la fatiga también es importante. Para proporcionar suficiente resistencia a la fatiga, el casco debe estar diseñado de modo que el acero siempre funcione por debajo de su límite de resistencia; es decir, la tensión debida a la presión en profundidad sigue siendo menor que la resistencia a la fatiga durante un número indefinido de ciclos.

Los submarinos estadounidenses posteriores a la Segunda Guerra Mundial, tanto convencionales como nucleares, habían mejorado los diseños en comparación con los anteriores submarinos de flota. Su acero también fue mejorado y era el equivalente de "HY-42".<ref name="FAS" /> Los barcos de esta construcción incluyeron el [[USS  Nautilus]] y la [[clase Skate]], que fueron los primeros submarinos nucleares, con la forma de casco convencional de entonces. La última [[clase Skipjack]], aunque de la nueva forma de casco 'lágrima' de ''Albacore'', también usó estos aceros anteriores. Tales embarcaciones tenían profundidades de operación normales de unos 700{{esd}}pies (210{{esd}}m) y una profundidad de aplastamiento de 1100{{esd}}pies (340{{esd}}m). Bureau of Ships realizó un programa de investigación para desarrollar acero de mayor resistencia para la construcción de barcos y submarinos. Durante las pruebas, una variante de acero de tratamiento especial (STS), un acero blindado homogéneo de tipo Krupp desarrollado por [[Carnegie Steel]] en 1910 y comúnmente utilizado para protección de cubierta, con modificaciones en carbono y [[níquel]] y la adición de [[molibdeno]], se conoció como "SS de bajo carbono"; Este acero mostró la mejor combinación de todas las propiedades deseables. El STS bajo en carbono se convirtió en el precursor del HY-80<ref>[https://onlinelibrary.wiley.com/doi/pdf/10.1111/j.1559-3584.1965.tb05346.x An Evaluation of HY-80 Steel as a Structural Material for Submarines.]</ref> y se utilizó por primera vez en 1953 para la construcción del [[USS_Albacore_(AGSS-569)|USS Albacore]], un pequeño submarino de investigación diésel. El ''Albacore'' probó su forma epónima de casco de lágrima, que formaría un patrón para las siguientes clases nucleares de Estados Unidos.<ref>''Accelerating Utilization of New Materials''. National Research Council (U.S.). Committee on Accelerated Utilization of New Materials. pp.{{esd}}77-78.</ref>

Aunque las profundidades de operación de los submarinos son altamente secretas, sus límites de profundidad de aplastamiento pueden calcularse aproximadamente, únicamente a partir del conocimiento de la resistencia del acero. Con el acero HY-80 más fuerte, esta profundidad aumentó a 1800 pies (550{{esd}}m) y con HY-100 una profundidad de 2250 pies (690{{esd}}m).<ref name="FAS" />

Los primeros submarinos de producción en utilizar el acero HY-80 fueron la clase Permit. Según los informes, estos tenían una profundidad operativa normal de 1300{{esd}}ft (pies), aproximadamente dos tercios del límite de profundidad de aplastamiento impuesto por el acero.<ref name="FAS" /> El USS Thresher, el barco líder de esta clase, se perdió en un accidente en 1963. En ese momento, este accidente inexplicable suscitó mucha controversia sobre su causa y el nuevo acero HY-80 utilizado se consideró sospechosamente, especialmente para las teorías. sobre el agrietamiento de la soldadura que fue la causa de la pérdida.<ref name="Courant, 1991" /><ref name="Rickover Effect" /><ref name="Polmar, Thresher" />

El acero HY-100 se introdujo para la clase Seawolf de buceo más profundo, aunque dos de la clase anterior HY-80 de Los Ángeles, USS  Albany (1987) y USS  Topeka (1988), habían probado la construcción HY-100. Se afirma oficialmente que el USS  Seawolf tiene una profundidad operativa normal de "más de 800 pies". Según la profundidad operativa informada de ''Thresher'', se puede suponer que la profundidad operativa normal de Seawolf es aproximadamente el doble de la cifra oficial.<ref name="FAS" />

HY-100 también fue perseguido por problemas de grietas en la soldadura. La construcción de Seawolf sufrió reveses en 1991 y se tuvo que abandonar el trabajo de 15{{esd}}% o dos años en la construcción del casco.<ref name="Courant, 1991" /> Aunque luego se resolvió, estos costos adicionales (y el dividendo de paz postsoviético) fueron un factor para reducir los 29 submarinos Seawolf planeados a solo tres construidos.<ref name="_8" />

== Metalurgia ==
El acero HY-80 es un miembro de la familia de aceros con bajo contenido de carbono y baja aleación con níquel, cromo y molibdeno (Ni-Cr-Mo) como elementos de aleación y es endurecible. La soldabilidad del acero es buena, aunque viene con un conjunto de desafíos debido al contenido de carbono y aleación.<ref name="ASTM, Welding" /> El contenido de carbono puede variar de 0,12 a 0,20{{esd}}% en peso con un contenido global de aleación de hasta 8{{esd}}% en peso. También se usa ampliamente en aplicaciones militares / navales con grandes secciones de chapa gruesa que se suman a los posibles problemas de soldabilidad, por ejemplo, facilidad de tratamiento térmico y tensiones residuales en chapa gruesa. El objetivo principal durante el desarrollo de los grados de acero HY fue crear una clase de aceros que proporcionaran un excelente límite elástico y tenacidad general, lo que se logra en parte mediante temple y revenido. El acero primero se trata térmicamente a 900{{esd}}[[grado Celsius|°C]] (grados Celsius) para austenizar el material antes de que se enfríe. El rápido enfriamiento del proceso de enfriamiento produce una microestructura muy dura en forma de martensita.[13] La martensita no es deseable y, por lo tanto, es necesario que el material se temple a aproximadamente 650{{esd}}°C para reducir la dureza general y formar martensita / [[bainita]] templada.<ref name="Roepke, 2009" /><ref name=":4">{{Cita publicación |título=Failure Behavior of Heat-Affected Zones within HSLA-100 and HY-100 Steel Weldments |fecha=September 2001 |publicación=Metall. Mater. Trans. |volumen=32A |páginas=2001–2229 |last=Chae |first=D}}</ref>

La microestructura final de la soldadura estará directamente relacionada con la composición del material y el (los) ciclo (s) térmico (s) que ha sufrido, que variará según el material base, la zona afectada por el calor (HAZ) y la zona de fusión (FZ). La microestructura del material se correlacionará directamente con las propiedades mecánicas, la soldabilidad y la vida útil / rendimiento del material / soldadura. Los elementos de aleación, los procedimientos de soldadura y el diseño de soldadura deben coordinarse y considerarse cuando se busca utilizar acero HY-80.

HY-80 y HY-100 están cubiertos en las siguientes especificaciones militares de Estados Unidos:

* MIL S-16216<ref name="MIL-S-16216" />
* MIL S-21952<ref name="MIL S-21952" />

=== Composición de la aleación === 
El contenido de la aleación variará ligeramente de acuerdo con el grosor del material de la placa. La placa más gruesa será más restrictiva en sus gamas de aleación de composición debido a los desafíos de soldabilidad adicionales creados por las concentraciones de tensión mejoradas en las juntas de conexión.{{Harvnp|Lippold|2015|page=288–300}}

==== Importancia de los elementos de aleación clave ====  
[[Carbono]]: controla la dureza máxima del material y es un estabilizador de la austenita,{{Harvnp|Lippold|2015|page=226}} que es necesario para la formación de martensita. El HY-80 es propenso a formar martensita y la dureza máxima de la martensita depende de su contenido de carbono. El HY-80 es un material FCC que permite que el carbono se difunda más fácilmente que en materiales FCC como el [[acero inoxidable austenítico]].

[[Níquel]]: agrega resistencia y ductilidad al HY-80 y también es un estabilizador de la austenita.

[[Manganeso]]: limpia las impurezas en los aceros (más comúnmente utilizado para capturar el [[azufre]]) y también forma óxidos que son necesarios para la nucleación de la ferrita acicular. La ferrita acicular es deseable en los aceros HY-80 porque promueve un excelente límite elástico y tenacidad.<ref>{{Cita libro |título=Welding Metallurgy |url=https://archive.org/details/weldingmetallurg00kous_014 |año=2003 |editorial=Wiley-Interscience |isbn=978-0-471-43491-7 |ubicación=United States of America |páginas=[https://archive.org/details/weldingmetallurg00kous_014/page/n83 74]–84 |ref=harv |last=Kou |first=Sindo}}</ref>

[[Silicio]]: formador de óxido que sirve para limpiar y proporcionar puntos de nucleación para la ferrita acicular.

[[Cromo]]: es un estabilizador de ferrita y puede combinarse con carbono para formar carburos de cromo para aumentar la resistencia del material.

==== Elementos traza ====
El antimonio, el estaño y el arsénico son elementos potencialmente peligrosos para tener en la composición de composición debido a su capacidad para formar [[eutéctico]]s y suprimir las temperaturas locales de fusión. Este es un problema creciente debido al mayor uso de chatarra en la fabricación de acero en el proceso del [[horno de arco eléctrico]] (EAF).

El rango preciso del contenido de aleación permitido varía ligeramente según el grosor de la lámina. Los datos de aquí son para hojas más gruesas, 3{{esd}}pulgadas (76{{esd}}mm) y más, que tienen las composiciones más restrictivas.

{| class="wikitable" style="text-align: center;"
|-
|
! HY-80 
! HY-100
|-
! colspan=3 | Elementos de aleación
|-
! [[Carbono]] 
| 0.13–0.18% || 0.14-0.20{{esd}}%
|-
! [[Manganeso]] 
| colspan=2 | 0.10-0.40{{esd}}%
|-
! [[Fósforo]] 
| colspan=2 | 0.015{{esd}}% max
|-
! [[Azufre]]
| colspan=2 | 0.008{{esd}}% max
|-
! [[Silicio]]
| colspan=2 | 0.15-0.38{{esd}}%
|-
! [[Níquel]]
| colspan=2 | 3.00-3.50{{esd}}%
|-
! [[Cromo]] 
| colspan=2 | 1.50–1.90{{esd}}%
|-
! [[Molibdeno]] 
| colspan=2 | 0.50-0.65{{esd}}%
|-
! colspan=3 | Elementos residuales
|-
! [[Vanadio]] 
|colspan=2 | 0.03{{esd}}% max 
|-
! [[Titanio]] 
|colspan=2 |  0.02{{esd}}% max 
|-
! [[Cobre]]
| colspan=2 | 0.25{{esd}}% max
|-
! colspan=3 | Elementos traza
|-
! [[Antimonio]]
| colspan=2 | 0.025{{esd}}% max
|-
! [[Arsénico]]
| colspan=2 | 0.025{{esd}}% max 
|-
! [[Estaño]] 
| colspan=2 | 0.030{{esd}}% max 
|}

El acero HY-130 también incluye [[vanadio]] como elemento de aleación.<ref name="ASTM, Welding" /> La soldadura de HY-130 se considera más restringida, ya que es difícil obtener materiales de relleno que puedan proporcionar un rendimiento comparable.<ref name="ASTM, Welding" />

=== Características ===
{| class="wikitable" style="text-align: center;"
|+Propiedades físicas del acero HY-80, HY-100 y HY-130<ref name="AD-A233 061" />
|
!acero HY-80
!acero HY-100
!acero HY-130
|-
![[Límite elástico]] a la tracción
|80 ksi
({{convert|80000|psi|MPa|abbr=on|-1|disp=out}})
|100 ksi
({{convert|100000|psi|MPa|abbr=on|-1|disp=out}})
|130 ksi
({{convert|130000|psi|MPa|abbr=on|-1|disp=out}})
|-
![[Dureza]] ([[Dureza Rockwell|Rockwell]])
|C-21
|C-25
|C-30
|-
! colspan="4" |Propiedades elásticas
|-
![[Módulo elástico]]
<math>E</math> ([[Gigapascal|GPa]])
| colspan="3" |207
|-
![[Coeficiente de Poisson]]
<math>\nu</math>
| colspan="3" |.30
|-
![[Módulo de cizalladura]]
<math>G = E / 2 (1 + \nu)</math> (GPa)
| colspan="3" |79
|-
![[Módulo de compresibilidad]]
<math>K = E / 3 (1 - 2\nu)</math> (GPa)
| colspan="3" |172
|-
! colspan="4" |Densidad
|-
![[Densidad]]
<math>\rho</math> (kg/m³)
|7746
|7748
|7885
|-
! colspan="4" |Propiedades térmicas
|-
![[Conductividad térmica|Conductividad]]
<math>k</math> (W/mK)
| colspan=2 |34
|27
|-
![[Calor específico]]
<math>c_p</math> (J/kgK)
| colspan=2 |502
|489
|-
![[Difusividad térmica|Difusividad]]
<math>k / \rho c_p</math> (m²/s)
| colspan=2 |.000009
|.000007
|-
![[Dilatación térmica#Dilatación cúbica|Coeficiente de expansión volumétrica]]
<math>\alpha</math> (K<sup>−1</sup>)
|.000011
|.000014
|.000013
|-
![[Punto de fusión]]
<math>T_{melt}</math> (K)
| colspan=3 | 1793
|}

== Soldabilidad ==
El acero HY-80 se puede soldar sin incidentes siempre que se tomen las precauciones adecuadas para evitar posibles problemas. El hecho de que HY-80 sea un acero endurecible aumenta la preocupación sobre la formación de [[martensita]] no templada tanto en la zona de fusión (FZ) como en la [[soldadura#Zona afectada térmicamente|zona afectada por el calor]] (HAZ).<ref name="Roepke, 2009" /> El proceso de soldadura puede crear [[Gradiente térmico|gradientes de temperatura]] pronunciados y enfriamiento rápido que son necesarios para la formación de martensita sin templar, por lo que se deben tomar precauciones para evitar esto. Para complicar aún más el problema de la soldabilidad es la utilización general de aceros HY-80 en placas gruesas o grandes soldaduras para uso naval. Estas placas gruesas, soldaduras grandes y un entorno de servicio riguroso presentan riesgos adicionales debido a la concentración de tensión intrínseca y extrínseca en la junta de soldadura.{{Harvnp|Lippold|2015|pages=288–297}}

HIC o [[fragilización por hidrógeno|HAC]]: el agrietamiento inducido por hidrógeno o asistido por hidrógeno es un problema de soldabilidad real que debe abordarse en los aceros HY-80. La fragilidad de hidrógeno es un riesgo elevado en todas las condiciones para HY-80 y cae en la zona 3 para el método AWS.<ref>{{Cita libro |título=ASM Metals Handbook |año=1993 |editorial=ASM International |isbn=978-0-87170-377-4 |ubicación=United States of America |volumen=Volume 6 |páginas=184–188}}</ref> HAC / HIC puede ocurrir en la zona de fusión o en la zona afectada por el calor.{{Harvnp|Lippold|2015|pages=213–262}} Como se mencionó anteriormente, el HAZ y el FZ son susceptibles a la formación de martensita y, por lo tanto, están en riesgo de HAC / HIC. El FIC Zone HIC / HAC se puede abordar con el uso de un metal de relleno adecuado, mientras que el HAZ HIC / HAC se debe abordar con procedimientos de precalentamiento y soldadura. Siempre se recomienda una práctica baja en hidrógeno al soldar en aceros HY-80.<ref name="Roepke, 2009" />

No es posible soldar autógenamente el HY-80 debido a la formación de martensita sin templar.<ref name="Roepke, 2009" /> Se requiere el uso de metales de aporte para introducir materiales de aleación que sirvan para formar óxidos que promuevan la nucleación de [[Ferrita (hierro)|ferrita]] acicular.<ref name="Roepke, 2009" /> La HAZ sigue siendo una preocupación que debe abordarse con procedimientos adecuados de precalentamiento y soldadura para controlar las velocidades de enfriamiento. Las velocidades de enfriamiento lentas pueden ser tan perjudiciales como las rápidas en la HAZ. El enfriamiento rápido formará martensita sin templar; sin embargo, velocidades de enfriamiento muy lentas causadas por un alto precalentamiento o una combinación de precalentamiento y alto aporte de calor de los procedimientos de soldadura pueden crear martensita muy frágil debido a las altas concentraciones de carbono que se forman en la HAZ.<ref name="Roepke, 2009" />

Se debe considerar el precalentamiento para permitir que el hidrógeno difusible se difunda y para reducir el gradiente de temperatura de enfriamiento.<ref name=":10">{{Cita web |url=http://www.ewp.rpi.edu/hartford/~gutiee/SPR/Patella-FinalReport.pdf |título=A Review of Welding Processes, Mechanical Properties, and Weldability of HY-80 Castings |apellido=Patella |nombre=Gregory |fecha=December 2014 |editorial=Graduate Program Rensselaer Polytechnic Institute |páginas=13–14}}</ref> La velocidad de enfriamiento más lenta reducirá la probabilidad de formación de martensita. Si la temperatura de precalentamiento no es lo suficientemente alta, el gradiente de temperatura de enfriamiento será demasiado pronunciado y creará soldaduras frágiles.<ref name=":10" /> Las soldaduras multipass requieren una temperatura entre pasadas mínima y máxima con el fin de mantener el límite elástico y evitar el agrietamiento.<ref name=":10" /> Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas dependerán del grosor del material.

== Control de calidad ==
La prueba del acero HY-80 se puede dividir en las categorías de evaluación destructiva y no destructiva. Se puede realizar una variedad de pruebas destructivas, desde el [[péndulo de Charpy]] hasta la protuberancia de explosión. Las pruebas destructivas no son prácticas para inspeccionar soldaduras completas antes de ser puestas en servicio; por lo tanto, se prefiere pruebas no destructivas para este caso. La evaluación no destructiva incluye diversas técnicas o métodos: inspección visual, rayos{{esd}}X, inspección ultrasónica, inspección de partículas magnéticas e inspección por [[corrientes inducidas|corrientes parásitas]].

La máxima resistencia a la tracción de estos aceros se considera secundaria a su límite elástico. Cuando esto se requiere para cumplir con un valor particular, se especifica para cada pedido.

La tenacidad de la muesca es una medida de la resistencia al desgarro, la capacidad de un acero para resistir un mayor desgarro de una muesca preexistente. Por lo general, se evalúa como la relación rendimiento-desgarro, la relación entre la resistencia al desgarro y el límite elástico.<ref name="Kaufman, 38" /><ref name="_2" /><ref name="_4" /><ref name="_5" />

Los aceros forjados HY-80 son producidos por, entre otros, [[ArcelorMittal]] en los Estados Unidos,<ref name="AASteel" /><ref name="ArcelorMittal" /> y fundiciones en HY-80 por [[Goodwin Steel Castings Ltd|Goodwin Steel Castings]] en el Reino Unido.<ref>{{Cita web |url=http://www.goodwinsteelcastings.com/downloads/GSC-Defence.pdf |título=GSC Defence supply materials |fechaacceso=5 de julio de 2020 |sitioweb=Goodwin Steel Castings Ltd |urlarchivo=https://web.archive.org/web/20171204114538/http://www.goodwinsteelcastings.com/downloads/GSC-Defence.pdf |fechaarchivo=4 de diciembre de 2017 |urlmuerta=yes}}</ref>

== Referencias ==
{{Listaref
|refs=
<ref name="Roepke, 2009">{{Cita publicación |url=https://app.aws.org/wj/supplement/wj0809-159.pdf |título=Hybrid Laser Arc Welding of HY-80 Steel |fecha=August 2009 |publicación=Supplement to Weld. J. |volumen=88 |páginas=159–167 |last=Roepke |first=C}}</ref><ref name="ASTM, Welding">{{Cita libro |título=Welding the HY Steels |url=http://www.astm.org/DIGITAL_LIBRARY/STP/SOURCE_PAGES/STP494_foreword.pdf |año=1971 |editorial=American Society for testing and Materials (ASTM) |isbn=978-0-8031-0073-2 |id=ASTM Special Technical Publication 494 |apellidos2=Keith |nombre2=R.E. |apellidos3=Randall |nombre3=M.D. |last=Flax |first=R.W.}}</ref><ref name="_2">{{Cita web |url=http://dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/a209135.pdf |título=Properties of HY-100 Steel for Naval Construction |fechaacceso=5 de julio de 2020 |urlarchivo=https://web.archive.org/web/20170428024200/http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/a209135.pdf |fechaarchivo=28 de abril de 2017 |urlmuerta=yes}}</ref><ref name="AD-A233 061">{{Cita web |url=http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/a233061.pdf |título=Strength and Fracture Characteristics of HY-80, HY-100, and HY-130 Steels Subjected to Various Strains, Strain Rates, Temperatures, and Pressures |fechaacceso=5 de julio de 2020 |apellido=Holmquist |nombre=T.J |fecha=September 1987 |urlarchivo=https://web.archive.org/web/20170218142909/http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/a233061.pdf |fechaarchivo=18 de febrero de 2017 |urlmuerta=yes |id=AD-A233 061 |ref={{harvid|AD-A233 061}}}}</ref><ref name="_4">{{Cita web |url=https://app.aws.org/wj/supplement/WJ_1972_04_s198.pdf |título=Tensile Properties of HY80 Steel Welds Containing Defects Correlated With Ultrasonic And Radiographic Evaluation |fecha=April 1972}}</ref><ref name="_5">{{Cita web |url=http://www.suppliersonline.com/propertypages/HY80.asp |título=Alloy Steels HY80}}</ref><ref name="AASteel">{{Cita web |url=https://www.aasteel.com/hy-80-100/ |título=HY 80 / 100 (MIL-S-16216) |editorial=American Alloy Steel}}</ref><ref name="MIL-S-16216">{{Cita web |url=http://everyspec.com/MIL-SPECS/MIL-SPECS-MIL-S/download.php?spec=MIL-S-16216K.011494.PDF |título=Military Specification: Steel Plate, Alloy, Structural, High Yield Strength (HY-8O and HY-1OO) |fecha=19 de junio de 1987 |id=MIL-S-16216}}</ref><ref name="MIL S-21952">{{Cita web |url=http://everyspec.com/MIL-SPECS/MIL-SPECS-MIL-S/download.php?spec=MIL-S-21952D_NOTICE-1.038234.pdf |título=Military Specification: Steel (HY-80 and HY-100) Bars, Alloy |fecha=5 de junio de 2003 |id=MIL S-21952}}</ref><ref name="FAS">{{Cita web |url=http://fas.org/man/dod-101/sys/ship/deep.htm |título=Run Silent, Run Deep |fecha=8 de diciembre de 1998 |sitioweb=Military Analysis Network |editorial=Federation of American Scientists}}</ref><ref name="Naval Engineers Journal">{{Cita publicación |título=An Evaluation of HY-80 Steel as a Structural Material for Submarines |url=https://archive.org/details/sim_naval-engineers-journal_1965-02_77_1/page/n30 |apellidos2=Fioriti |nombre2=Ivo |fecha=February 1965 |publicación=Naval Engineers Journal |volumen=77 |número=1 |páginas=29–44 |doi=10.1111/j.1559-3584.1965.tb05644.x |apellidos3=Vasta |nombre3=John |last=Heller |first=Captain S. R. Jr.}}</ref><ref name="Courant, 1991">{{Cita noticia |autor=Lyn Bixby |título=Subs' Hull Problems Resurfacing |url=http://articles.courant.com/1991-09-08/news/0000212322_1_steels-seawolf-submarine |fecha=8 de septiembre de 1991 |newspaper=Hartford Courant}}</ref><ref name="Rickover Effect">{{Cita libro |enlaceautor=Theodore Rockwell |título=The Rickover Effect |url=https://books.google.com/books?id=U4kjnYL7-igC&pg=PA316&lpg=PA316&dq=thresher+HY-80 |año=2002 |editorial=iUniverse |isbn=978-0-595-25270-1 |página=316 |last=Rockwell |first=Theodore}}</ref><ref name="Polmar, Thresher">{{Cita libro |enlaceautor=Norman Polmar |título=The Death of the USS Thresher |url=https://books.google.com/books?id=-nHkGUoSk2MC&pg=PT11&lpg=PT11&dq=thresher+HY-80 |año=2004 |editorial=Globe Pequot |isbn=978-0-7627-9613-7 |páginas=1–2 |last=Polmar |first=Norman}}</ref><ref name="_8">{{Cita web |url=http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/258306.pdf |título=HY-80 Steel Fabrication in Submarine Construction |fechaacceso=5 de julio de 2020 |fecha=21–22 March 1960 |editorial=Bu. Ships |urlarchivo=https://web.archive.org/web/20170828225958/http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/258306.pdf |fechaarchivo=28 de agosto de 2017 |urlmuerta=yes}}</ref><ref name="ArcelorMittal">{{Cita web |url=http://www.arcelormittalna.com/plateinformation/documents/en/Inlandflats/ProductBrochure/ARCELORMITTAL%20ARMOR.pdf |título=Armor: Steels for National Defense |fechaacceso=5 de julio de 2020 |editorial=ArcelorMittal USA |urlarchivo=https://web.archive.org/web/20150520091124/http://www.arcelormittalna.com/plateinformation/documents/en/Inlandflats/ProductBrochure/ARCELORMITTAL%20ARMOR.pdf |fechaarchivo=20 de mayo de 2015 |urlmuerta=yes}}</ref><ref name="Kaufman, 38">{{Cita libro |título=Fracture Resistance of Aluminum Alloys: Notch Toughness, Tear Resistance |url=https://books.google.com/books?id=nd9_99j0oioC&pg=PA38 |año=2001 |editorial=ASM International |isbn=978-0-87170-732-1 |página=38 |first=John Gilbert |last=Kaufman}}</ref><ref name="Yayla, 2007">{{Cita publicación |título=Effects of Welding Processes on the Mechanical Properties of HY80 Steel Weldments |fecha=Summer 2007 |publicación=Materials & Design |volumen=28 |número=6 |páginas=1898–1906 |doi=10.1016/j.matdes.2006.03.028 |last=Yayla |first=P}}</ref>
}}

== Bibliografía ==
* {{Cita libro |título=Welding Metallurgy and Weldability |año=2015 |editorial=Wiley |isbn=978-1-118-23070-1 |ubicación=United States of America |apellido=Lippold |nombre=John}}

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